1現(xiàn)狀
1.1高溫合金 鑄造。
了系列的高溫合金材料、高溫陶瓷型芯材料及其制備工藝、近凈形熔模材料與制備工藝、高溫型殼材料與制殼工藝、定向和單晶結(jié)晶工藝和控制技術(shù)等，形成了包括葉片材料、鑄造工藝設(shè)計、工藝驗證與質(zhì)量控制等的等軸晶、定向柱晶和單晶葉片近凈形熔模 鑄造技術(shù)體系，成功應(yīng)用于航空發(fā)動機葉片的生產(chǎn)。針對整體葉盤結(jié)構(gòu)特點，通過探索葉盤葉片凝固結(jié)晶過程溫度場形成定向結(jié)晶以及輪盤形成等軸晶的溫度梯度的控制途徑，顯著提高了使用壽命。
1.2欽合金 鑄造技術(shù)。
以欽合金熔模和石墨型 鑄造技術(shù)為基礎(chǔ)， 了系列鑄造欽合金及金屬型、搗實型等新型 鑄造方法，突破了稀土氧化物陶瓷型精鑄材料和工藝、欽合金鑄件固溶時效處理、雙重處理以及降低欽合金鑄件表面。厚度等技術(shù)，提高了鑄件的性，使欽合金鑄件開始取代一些欽合金鍛件，研制出欽合金精鑄件機身前尾梁，初步實現(xiàn)了機體欽合金鑄件替代鍛件。
1.3鋁合金 鑄造技術(shù)。
以熔模鑄造、石膏型等傳統(tǒng)的
鑄造為基礎(chǔ)， 出高強高韌鑄造鋁合金材料及新型樹脂砂 鑄造、復(fù)合 鑄造等新型鋁合金 鑄造方法，突破了計算機優(yōu)化設(shè)計和模擬技術(shù)、 砂型鑄造技術(shù)、特種型芯和復(fù)雜型腔鑄造技術(shù)、反重力澆注設(shè)備與工藝等系列關(guān)鍵技術(shù)，研制出一批 、的鋁合金 鑄件，研制出某飛機進氣道唇口鑄件，實現(xiàn)了大尺寸鋁合金結(jié)構(gòu)件無余量鑄造(1316±0.8mm)，替代了 ，鑄件本體達(dá)到中等變形合金構(gòu)件性能水平。
2發(fā)展建議
2.1建立完善的 應(yīng)用體系，加強已有技術(shù)的集成和工程化 ，穩(wěn)定構(gòu)件質(zhì)量和性能，提高航空發(fā)動機定向空心葉片、單晶葉片等關(guān)鍵產(chǎn)品的合格率，提高工業(yè)化水平，滿足型號生產(chǎn)需求；
2.2攻克高推重比航空發(fā)動機渦輪葉片、整體葉盤等高溫合金核心部件以及尺寸在1000mm以上的大型高溫合金、欽合金、鋁合金整體構(gòu)件 鑄造關(guān)鍵技術(shù)，滿足 航空裝備和大型飛機研制的需要；
2.3加強應(yīng)用基礎(chǔ)理論和新型特種工藝 ，掌握 鑄造過程基本規(guī)律，建立系統(tǒng)的 鑄造基礎(chǔ)理論和成形方法的框架，尋找成形工藝與組織、尺寸、性能的定量關(guān)系，實現(xiàn)鑄件尺寸和組織的 控制，滿足我國航空工業(yè)未來發(fā)展的需要。
鑄造技術(shù)是一項傳統(tǒng)而又基礎(chǔ)的工業(yè)技術(shù)，也是航空工業(yè)中的關(guān)鍵制造技術(shù)之一。隨著航空裝備 新?lián)Q代，對構(gòu)件的復(fù)雜程度、壁厚、尺寸精度、性能等要求不斷提高，促使鑄造技術(shù)也隨之不斷發(fā)展。
不銹鋼鑄造方式一般采用的都是 鑄造，當(dāng)不銹鋼 鑄造鑄件在脫殼、機械加工以及在安裝的過程中，常發(fā)作脆斷(即脆性斷裂)的現(xiàn)象。如遇這種問題，將會使整爐鑄件作廢，引起這種現(xiàn)象的原因有好多，下面就舉例為大家介紹一下。
不銹鋼 鑄造鑄件發(fā)生脆斷的原因如下：
1、熔煉時的脫氧劑一鋁用量過高，它與鋼中的氮化合易構(gòu)成氮化鋁夾 雜而使鑄件脆斷。
2、筑爐襯時硼酸用量過高，而使鋼發(fā)生碳硼化合物，即 “硼脆”。
3、碳含量過高以及其他合金元素答應(yīng)規(guī)模也會使鋼的脆性增加，例如在用生鐵增碳時，加料不仔細(xì)或不經(jīng)核算， 會帶進元素。
4、鋼水嚴(yán)峻過熱以及熱處理操作不妥，晶粒粗大。
由于 鑄件目的不同，熱處理的非常多，基本主要可分成兩大類，第 一類是組織構(gòu)造不會經(jīng)由熱處理而發(fā)生變化或者也不應(yīng)該發(fā)生改變的， 是基本的組織結(jié)構(gòu)發(fā)生變化。第 一熱處理程序，主要用于內(nèi)應(yīng)力，而此內(nèi)應(yīng)力系在不銹鋼鑄造過程中由于冷卻狀況及條件不同而引起。組織、強度及其他機械性質(zhì)等，不因熱處理而發(fā)生明顯變化。
對于 類熱處理而主，基地組織發(fā)生了明顯的改變，可大致分為五類：
1、軟化退火：其目的主要在于分 解碳化物，將其硬度降低，而提高加工性能，對于球墨鑄鐵而言，其目的在于獲得 多的鐵素體組織。
2、正火處理：主要目的是獲得珠光體和索氏體組織提高不銹鋼鑄造的機械性能。
3、淬火處理：主要為了獲得 高的硬度或磨耗強度，同時的到甚高的表面特性。
4、表面硬化處理：主要為獲得表面硬化層，同時 甚高的表面特性。
5、析出硬化處理：主要是為獲得而伸長率并不因而發(fā)生激烈的改變。
