鑄造其中較為常用的是熔模鑄造，也稱(chēng)失蠟鑄造：選用適宜的熔模材料制(如石蠟)造熔模；在熔模上重復(fù)沾耐火涂料與撒耐火砂工序，硬化型殼及干燥；再將內(nèi)部的熔模溶化掉，獲得型腔；焙燒型殼以獲得足夠的強(qiáng)度，及燒掉殘余的熔模材料，；澆注所需要的金屬材料；凝固冷卻，脫殼后清砂，從而獲得的成品。根據(jù)產(chǎn)品需要或進(jìn)行熱處理與冷加工和表面處理。例如砂型鑄造，大量生產(chǎn)的工廠(chǎng)應(yīng)創(chuàng)造條件采用技術(shù) 的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)率不夠高，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，噪聲大，不適應(yīng)大量生產(chǎn)的要求，應(yīng)逐步加以改造。對(duì)于小型鑄件，可以采用水平分型或垂直分型的無(wú)箱高壓造型機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)、實(shí)型造型生產(chǎn)效率又高，占地面積也少；對(duì)于中件可選用各種有箱高壓造型機(jī)生產(chǎn)線(xiàn)、氣沖造型線(xiàn)，以適應(yīng)、造型生產(chǎn)線(xiàn)的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等 制芯方法。
不銹鋼 鑄造硅溶膠的脫水膠凝
硅溶膠型殼的干燥過(guò)程實(shí)質(zhì)上是水揮發(fā)過(guò)程。在浸涂涂料和撒砂后，涂料層中的耐火材料顆粒是被一層連續(xù)粘結(jié)劑膜所覆蓋。干燥開(kāi)始時(shí)，型殼表面粘結(jié)劑中水分 先揮發(fā)，內(nèi)部水分由于濕度梯度靠毛細(xì)作用遷移到表面上來(lái)。隨著內(nèi)部水分的逐漸減小，濕度梯度減小，造成水分由內(nèi)向表面遷移困難，引起表面水分揮發(fā)速度超過(guò)內(nèi)部水分遷移速度。表面耐火材料顆粒上粘結(jié)劑膜的水分消失，從而使顆粒間互相接近，并在接觸面上形成硅膠膜，這就增加了液體流動(dòng)的阻力，因而進(jìn)一步降低干燥速度。
隨著型殼的干燥，硅溶膠濃度提高，膠體顆粒碰撞幾率增加，溶膠便膠凝而形成凝膠，牢固地將耐火材料顆粒粘結(jié)起來(lái)；同時(shí)耐火材料顆粒彼此接近，這就使得型殼獲得了強(qiáng)度。
據(jù)測(cè)定統(tǒng)計(jì)，溶劑約占型殼總重的5%-15%，用失重法對(duì)干燥各階段的型殼進(jìn)行測(cè)定結(jié)果表明，在制殼過(guò)程中已失去約20%的溶劑干燥時(shí)約失去溶劑64%，其余16%的溶劑則以物理水或化合水形式存在于硅凝膠中。這些物理水或化合水在加熱到200℃時(shí)能大部分去除，還有少量殘留的化合水需加熱到700℃以上才能全部去除。因此，希望型殼干燥完畢時(shí)，水含量以不超過(guò)16%為宜。
干燥不良的型殼質(zhì)量不好。因這類(lèi)型殼的硅溶膠還未轉(zhuǎn)變成凝膠；或剛膠凝尚含有較多溶劑(又稱(chēng)軟凍膠）。馬上涂下一層，必然會(huì)發(fā)生凍膠回溶現(xiàn)象或吸收下層溶膠引起型殼溶脹、剝落、掉砂或使制殼工序無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行下去。
在干燥過(guò)程中，隨著溶劑的蒸發(fā)，型殼將發(fā)生收縮，如各部分干燥不均勻，收縮不一致，就會(huì)形成內(nèi)應(yīng)力，甚至形成裂紋。
總之，型殼的干燥對(duì)其質(zhì)量影響很大，干燥程度與其型殼強(qiáng)度的關(guān)系。
