鑄造工藝過程復(fù)雜，影響鑄件質(zhì)量的因素很多，往往由于原材料控制不嚴(yán)，工藝方案不合理，生產(chǎn)操作不當(dāng)，管理制度不完善等原因，會使鑄件產(chǎn)生各種鑄造缺陷。常見的 鑄造鑄件缺陷名稱、特征和產(chǎn)生的原因:
在鑄件內(nèi)部或表面有大小不等的光滑孔洞
①爐料不干或含氧化物、雜質(zhì)多；
②澆注工具或爐前添加劑未烘干；
③型砂含水過多或起模和修型時刷水過多；
④型芯烘干不充分或型芯通氣孔被堵塞；
⑤春砂過緊，型砂透氣性差；
⑥澆注溫度過低或澆注速度太快等。
解決方法：
在鑄件內(nèi)部、表面或近于表面處，有大小不等的光滑孔眼，形狀有圓的、長的及不規(guī)則的，有單個的，也有聚集成片的。顏色有白色的或帶一層暗色，有時覆有一層氧化皮。
降低熔煉時流言蜚語金屬的吸氣量。減少砂型在澆注過程中的發(fā)氣量，改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，提高砂型和型芯的透氣性，使型內(nèi)氣體能順利排出。
縮孔多分布在鑄件厚斷面處，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙
①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如壁厚相差過大，厚壁處未放冒口或冷鐵；
②澆注系統(tǒng)和冒口的位置不對；
③澆注溫度太高；
④合金化學(xué)成分不合格，收縮率過大，冒口太小或太少
解決方法：
在鑄件厚斷面內(nèi)部、兩交界面的內(nèi)部及厚斷面和薄斷面交接處的內(nèi)部或表面，形狀不規(guī)則，孔內(nèi)粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均勻的鑄件要采用同時凝固，壁厚大且不均勻的鑄件采用由薄向厚的順序凝固，合理放置冒口的冷鐵。
在鑄件內(nèi)部或表面有型砂充塞的孔眼
①型砂強(qiáng)度太低或砂型和型芯的緊實(shí)度不夠，故型砂被金屬液沖入型腔；
②合箱時砂型局部損壞；
③澆注系統(tǒng)不合理，內(nèi)澆口方向不對，金屬液沖壞了砂型；
④合箱時型腔或澆口內(nèi)散砂未清理干凈
解決方法：
在鑄件內(nèi)部或表面形狀不規(guī)則的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞著熔渣。
提高鐵液溫度。降低熔渣粘性。提高澆注系統(tǒng)的擋渣能力。增大鑄件內(nèi)圓角。
鑄件表面粗糙，粘有一層砂粒
①原砂耐火度低或顆粒度太大；
②型砂含泥量過高，耐火度下降；
③澆注溫度太高；
④濕型鑄造時型砂中煤粉含量太少；
⑤干型鑄造時鑄型未刷涂斜或涂料太薄
解決方法：
在鑄件表面上，全部或部分覆蓋著一層金屬（或金屬氧化物）與砂（或涂料）的混（化）合物或一層燒結(jié)構(gòu)的型砂，致使鑄件表面粗糙。
減少砂粒間隙。適當(dāng)降低金屬的澆注溫度。提高型砂、芯砂的耐火度。
鑄件表面產(chǎn)生的金屬片狀突起物，在金屬片狀突起物與鑄件之間夾有一層型砂
①型砂熱濕拉強(qiáng)度低，型腔表面受熱烘烤而膨脹開裂；
②砂型局部緊實(shí)度過高，水分過多，水分烘干后型腔表面開裂；
③澆注位置選擇不當(dāng)，型腔表面長時間受高溫鐵水烘烤而膨脹開裂；
④澆注溫度過高，澆注速度太慢
解決方法：
在鑄件表面上，有一層金屬瘤狀物或片狀物，在金屬瘤片和鑄件之間夾有一層型砂。
嚴(yán)格控制型砂、芯砂性能。 澆注系統(tǒng)，使金屬液流動平穩(wěn)。大平面鑄件要傾斜澆注。
鑄件沿分型面有相對位置錯移
①模樣的上半模和下半模未對準(zhǔn)；
②合箱時，上下砂箱錯位；
③上下砂箱未夾緊或上箱未加足夠壓鐵，澆注時產(chǎn)生錯箱
解決方法：
在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（主要是直的），開裂處金屬表皮氧化。
鑄件上有未 融合的縫隙或洼坑，其交接處是圓滑的
①澆注溫度太低，合金流動性差；
②澆注速度太慢或澆注中有斷流；
③澆注系統(tǒng)位置開設(shè)不當(dāng)或內(nèi)澆道橫截面積太??；
④鑄件壁太??；
⑤直澆道（含澆口杯）高度不夠；
⑥澆注時金屬量不夠，型腔未充滿
解決方法：
鑄件上有一種未 融合的縫隙或洼坑，其交界邊緣是圓滑的。
提高澆注溫度和澆注速度。 澆注系統(tǒng)。澆注時不斷流。
鑄件開裂，開裂處金屬表面有氧化膜
①鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁厚相差太大，冷卻不均勻；
②砂型和型芯的退讓性差，或春砂過緊；
③落砂過早；
④澆口位置不當(dāng)，致使鑄件各部分收縮不均勻
解決方法：
在鑄件上有穿透或不穿透的裂紋（注要是彎曲形的），開裂處金屬表皮氧化。
嚴(yán)格控制鐵液中的 S、P含量。鑄件壁厚盡量均勻。提高型砂和型芯的退讓性。
澆冒口不應(yīng)阻礙鑄件收縮。避免壁厚的突然改變。開型不能過早。不能激冷鑄件。
