鑄造工藝的復(fù)雜性決定了生產(chǎn)過程中每一道工序 設(shè)置專職檢驗員進(jìn)行首檢、巡檢、終檢的“三檢”制度。首先控制并查找不合格品產(chǎn)生的原因，其次控制不合格品在本道工序流動，然后控制不合格品不轉(zhuǎn)人下一道工序。
1.蠟?zāi)褐瀑|(zhì)量控制
環(huán)境溫度：20~26℃；
壓制溫度：55~60℃；
壓制時間：根據(jù)蠟?zāi)＝Y(jié)構(gòu)及大小而定，一般為幾秒到幾分鐘。
壓制壓力：根據(jù)蠟?zāi)＝Y(jié)構(gòu)及大小而定，一般為1.2MPa。
2.蠟?zāi)Ｐ扪a(bǔ)及冷卻質(zhì)量控制
蠟?zāi)Ｐ扪a(bǔ)質(zhì)量在很大程度上取決于操作者的熟練程度及經(jīng)驗，為此應(yīng)加強(qiáng)對操作者的培訓(xùn)與教育。經(jīng)修補(bǔ)的蠟?zāi)ＲM(jìn)行全數(shù)檢驗。
由于蠟?zāi)褐坪笤诳諝庵欣鋮s時間較長，所以要設(shè)置專門的工裝夾具，防止蠟?zāi)R置變形，減少后工序工作量。這一點，日本 鑄造企業(yè)做得相對比較好，我公司每年都要派員到日本去參觀學(xué)習(xí)，學(xué)其所長，補(bǔ)己之短。
3.蠟?zāi)＝M合及模組蝕刻和清洗的質(zhì)量控制
鑄造企業(yè)在蠟?zāi)＝M合過程中，經(jīng)常出現(xiàn)如下現(xiàn)象：操作者將模頭選錯、蠟?zāi)：妇嗖粚?、蠟?zāi)Ｅ帕绣e誤、滴蠟，以及有焊縫等，這在很大程度上影響了鑄件出品率及一次交驗合格率。
模組蝕刻和清洗主要是 去脂，以提高模組濕潤性，便于涂掛。因此，一方面要對蝕刻液的配制、使用次數(shù)進(jìn)行記錄控制；另一方面要對模組按批次進(jìn)行檢驗，觀察其硅溶膠(加體積0.5%的潤濕劑)是 否濕潤模組。 鑄造企業(yè)應(yīng)加強(qiáng)以上兩點的質(zhì)量控制。
5.脫蠟質(zhì)量控制
國內(nèi) 鑄造企業(yè)很多采用高壓蒸汽脫蠟方法。工藝要求脫蠟蒸汽壓力為0.78MPa，并且達(dá)到0.78MPa的壓力時間應(yīng)小于14s，整個型殼 脫蠟時間在6~10min內(nèi)完成。因為模料的熱膨脹系數(shù)遠(yuǎn)大于型殼 的熱膨脹系數(shù)，脫蠟時間過長將造成模料型殼 脹裂，因此脫蠟后需要檢驗員對型殼 質(zhì)量進(jìn)行檢驗，確定型殼 中蠟液是 否脫凈，型殼 有無裂紋或脹殼 。但是 ，我們 到過很多 鑄造企業(yè)，他們 在這道工序沒有設(shè)置檢驗員，而且據(jù)我們 考察的幾家 鑄造企業(yè)，其脫蠟壓力在達(dá)到0.78MPa的時間遠(yuǎn)大于15s，有的企業(yè)甚至超過90s。
6.型殼 焙燒、金屬熔煉及澆注質(zhì)量控制
型殼 焙燒主要是 型殼 內(nèi)水分及雜質(zhì)，增強(qiáng)型殼 強(qiáng)度及透氣性，其溫度不能偏高或偏低，一般企業(yè)均采用950~1050℃。其中需要注意一點的是 ：操作人員在裝殼 及叉殼 時應(yīng)小心，防止其碰撞、擠壓、掉殼 、破碎等。
在熔煉工部主要是 控制其化學(xué)成分的配制及操作過程。 要把熔煉工序列人“質(zhì)量控制關(guān)鍵工序”。這一點，很容易在實際工作中忽視(當(dāng)然，其他工序的監(jiān)視和測量裝置同樣要按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行控制)。
操作人員應(yīng)嚴(yán)格按裝料、熔化、調(diào)整成分、脫氧等工序進(jìn)行操作，尤其是 調(diào)整成分及脫氧，既需要操作者有 的技術(shù)和經(jīng)驗，又要檢驗人員按要求進(jìn)行監(jiān)控。這是 熔煉非 常關(guān)鍵的工序。
檢驗人員應(yīng)在每爐澆注前對化學(xué)成分進(jìn)行光譜分析，合格后方能澆注，并作記錄和標(biāo)識 。澆注主要控制其澆注溫度及澆注速度。澆注前應(yīng)測量鋼液溫度，不同材質(zhì)，不同結(jié)構(gòu)鑄件有不同的澆注溫度。一般316，304不銹鋼澆注溫度在1580~1620℃。澆注速度的快慢直接影響著鑄件的質(zhì)量，夾渣、氣孔、冷隔在 程度上都受到澆注速度的影響。澆注質(zhì)量很大程度上取決于操作者的技術(shù)與經(jīng)驗。
金屬的熔煉及澆注成是 影響鑄件質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一，也是 鑄造企業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)之一，成為 鑄件質(zhì)量提升和成本下降的瓶頸。據(jù)我們 對陜西、山西和河南幾家 鑄造企業(yè)一年內(nèi)的不合格品數(shù)據(jù)分析，由于熔煉及澆注原因造成鑄件缺陷占各工序總數(shù)的一半以上。當(dāng)然，這些不合格品的產(chǎn)生不排除包含有澆注系統(tǒng)設(shè)計及其他原因所致。
7.后工序質(zhì)量控制
后工序主要包括脫殼 、拋丸、去除澆冒口(切割、打磨)、補(bǔ)焊、精磨、成形、熱處理、清砂、機(jī)械拋光、酸洗鈍化、電解拋光、噴塑等工序。
后工序質(zhì)量控制比較煩瑣， 應(yīng)加強(qiáng)對各工序的控制。在國內(nèi)一些小型 鑄造企業(yè)，后工序普遍存在灰塵、噪聲、發(fā)生 事故的現(xiàn)象。還有一點值得注意的是 ：許多企業(yè)普遍存在車間內(nèi)光線不足的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響員工的視力、工作效率及產(chǎn)品質(zhì)量的判定效果。
